جوشکاری آرگون ، همچنین به عنوان جوشکاری TIG (گاز بی تحرک تنگستن) شناخته می شود ، به دلیل توانایی خود در تولید جوش های با کیفیت بالا {{0} به طور گسترده ای در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. با این حال ، مانند هر روش جوشکاری ، دارای یک سری مضرات ذاتی است که کاربرد آن را در برخی از سناریوها محدود می کند.
راندمان جوش کم یکی از برجسته ترین اشکالات جوشکاری آرگون است. این یکی از کمترین میزان رسوب در بین فرآیندهای جوشکاری مشترک است. سرعت جوش نسبتاً کند است ، که بسیار عقب مانده از جوشکاری لیزر و حتی برخی دیگر از روشهای سنتی جوشکاری است. به عنوان مثال ، هنگام جوشکاری در همان قسمت ، استفاده از سیستم لیزری Cobot ممکن است فقط 10 دقیقه طول بکشد ، در حالی که جوشکاری آرگون ممکن است 90 دقیقه طول بکشد. این سرعت آهسته به طور مستقیم منجر به راندمان تولید پایین می شود و پاسخگویی به نیازهای تولید حجم بالا {6} را دشوار می کند. در صنایع تولید انبوه ، استفاده از جوش آرگون به طور قابل توجهی چرخه تولید را افزایش داده و رقابت شرکت ها را کاهش می دهد.
گرمای بزرگ-} منطقه آسیب دیده (HAZ) یک نقطه ضعف دیگر است که نمی توان آن را نادیده گرفت. در طول جوش آرگون ، ورودی گرما نسبتاً زیاد است و گرما به اندازه جوش لیزر متمرکز نیست. در نتیجه ، یک منطقه تحت تأثیر {3- در اطراف جوش تشکیل می شود. این HAZ بزرگ می تواند باعث ایجاد یک سری مشکلات شود. این ممکن است منجر به تحریف قطعه کار شود ، به خصوص برای فلزات ورق نازک {6}. اعوجاج بر دقت بعدی قطعه کار تأثیر می گذارد و حتی آن را غیرقابل قبول می کند. علاوه بر این ، خصوصیات مواد موجود در گرما-} منطقه نیز ممکن است تخریب شود ، مانند کاهش استحکام و چقرمگی ، که برای قطعات کاری با نیازهای با کارایی بالا ، مانند موارد موجود در زمینه هوافضا بسیار نامطلوب است.
الزامات بالا برای مهارت های اپراتورها ، محبوبیت و استفاده از جوش آرگون را تا حدی محدود می کند. جوش آرگون به اپراتورها نیاز دارد تا تجربه غنی و تکنیک های ماهر داشته باشند. آنها نیاز به تسلط بر کنترل طول قوس ، سرعت جوشکاری ، افزودن فلز پرکننده و سایر عوامل دارند. حتی یک اشتباه کوچک ممکن است منجر به کیفیت جوش ضعیف مانند منافذ ، ترک ها و همجوشی ناقص شود. آموزش یک جوشکار آرگون واجد شرایط زمان و هزینه زیادی را می طلبد. در مقابل ، جوشکاری لیزر آسانتر است و حتی جوشکارهای غیر- را می توان برای تولید جوش های با کیفیت در مدت زمان کوتاهی آموزش داد ، که بیشتر مطابق با نیازهای تولید مدرن برای عملکرد ساده و کارآمد است.
هزینه نسبتاً زیاد نیز مشکلی است که جوش آرگون با آن روبرو است. اگرچه سرمایه گذاری اولیه در تجهیزات جوشکاری آرگون ممکن است به اندازه تجهیزات جوشکاری لیزر قدرت بالا {1} بالا نباشد ، در دراز مدت ، هزینه آن کم نیست. از یک طرف ، راندمان جوشکاری پایین منجر به هزینه های بالای نیروی کار می شود. از آنجا که برای انجام یک کار جوشکاری زمان بیشتری طول می کشد ، نیاز به کار بیشتری لازم است. از طرف دیگر ، مصرف موادی مانند الکترودهای تنگستن و گاز آرگون نیز هزینه ای مداوم است. به خصوص در تولید مقیاس- ، هزینه تجمعی بسیار قابل توجه خواهد بود.
کاربرد محدود در برخی از مواد و سازه ها یکی دیگر از نقاط ضعف جوش آرگون است. برای جوشکاری مواد ضخیم در یک پاس واحد ایده آل نیست. به طور کلی ، یک دستگاه جوشکاری قدرتمند آرگون می تواند تا 5/8 - inch-}} فولاد ضخیم و آلومینیوم جوش بخورد ، اما برای مواد ضخیم تر ، جوشکاری چند- لازم است ، که باعث کاهش بیشتر راندمان می شود. علاوه بر این ، هنگام پیوستن به فلزات متفاوت یا فلزات با ضخامت های مختلف ، جوش آرگون مستعد مشکلاتی مانند گرمایش ناهموار و سوزاندن است. در مقایسه با جوشکاری لیزر ، که می تواند چنین کارهای جوشکاری را بهتر انجام دهد ، جوشکاری آرگون محدودیت های آشکاری را نشان می دهد.
در نتیجه ، اگرچه جوشکاری آرگون در برخی از زمینه ها مزایای منحصر به فرد خود را دارد ، اما مضرات آن مانند راندمان پایین ، گرمای بزرگ- منطقه آسیب دیده ، نیازهای مهارت بالا برای اپراتورها ، هزینه های بالا و کاربرد محدود باعث می شود که تمام نیازهای جوشکاری را برآورده کند. در تولید واقعی ، شرکت ها باید با توجه به نیازهای تولید خود ، ویژگی های مواد و سایر عوامل ، روش جوشکاری مناسب را انتخاب کنند.
