فرآیند با حرارت دادن مواد استوک (برای اکستروژن گرم یا گرم) آغاز می شود. سپس در ظرف در پرس بارگذاری می شود. یک بلوک ساختگی در پشت آن قرار می گیرد که قوچ سپس روی مواد فشار می آورد تا آن را از قالب خارج کند. سپس اکستروژن به منظور صاف کردن آن کشیده می شود. اگر خواص بهتری مورد نیاز باشد، ممکن است عملیات حرارتی یا سرد کار شود.
نسبت اکستروژن به عنوان سطح مقطع شروع تقسیم بر سطح مقطع اکستروژن نهایی تعریف می شود. یکی از مزایای اصلی فرآیند اکستروژن این است که این نسبت می تواند بسیار زیاد باشد و در عین حال قطعات باکیفیت تولید شود.
اکستروژن داغ
اکستروژن گرم یک فرآیند کار گرم است، به این معنی که بالاتر از دمای تبلور مجدد ماده انجام می شود تا مواد از سخت شدن کار جلوگیری کنند و عبور مواد را از طریق قالب آسانتر کند. بیشتر اکستروژن‌های داغ بر روی پرس‌های هیدرولیک افقی انجام می‌شوند که از 230 تا 11،{2}} تن متریک (250 تا 12130 تن کوتاه) متغیر است. فشارها از 30 تا 700 مگاپاسکال (4400 تا 101500 psi) متغیر است، بنابراین روانکاری مورد نیاز است که می تواند روغن یا گرافیت برای اکستروژن با دمای پایین تر یا پودر شیشه برای اکستروژن با دمای بالاتر باشد. بزرگترین عیب این فرآیند هزینه آن برای ماشین آلات و نگهداری آن است.
اکستروژن سرد
اکستروژن سرد در دمای اتاق یا نزدیک به دمای اتاق انجام می شود. از مزایای این نسبت به اکستروژن گرم می‌توان به عدم اکسیداسیون، استحکام بالاتر به دلیل کار سرد، تلرانس‌های نزدیک‌تر، پرداخت سطحی بهتر و سرعت اکستروژن سریع در صورتی که ماده در معرض کوتاهی گرم باشد، اشاره کرد.
موادی که معمولا سرد اکسترود می شوند عبارتند از: سرب، قلع، آلومینیوم، مس، زیرکونیوم، تیتانیوم، مولیبدن، بریلیم، وانادیم، نیوبیم و فولاد.
نمونه هایی از محصولات تولید شده توسط این فرآیند عبارتند از: لوله های جمع شونده، جعبه های کپسول آتش نشانی، سیلندرهای کمک فنر و جعبه دنده.
اکستروژن گرم
اکستروژن گرم بالاتر از دمای اتاق انجام می شود، اما در زیر دمای تبلور مجدد مواد، دماها از 800 تا 1800 درجه فارنهایت (424 تا 975 درجه) متغیر است. معمولاً برای دستیابی به تعادل مناسب نیروهای مورد نیاز، شکل پذیری و خواص اکستروژن نهایی استفاده می شود.
