گاز جوشکاری میگ ، همچنین به عنوان گاز محافظ شناخته می شود ، یک گاز تخصصی یا مخلوط گازهای مورد استفاده در جوش Mig (گاز فلزی) برای محافظت از استخر جوش ، تثبیت قوس و اطمینان از کیفیت بالا- ، جوش های قوی است. بر خلاف Flux - جوشکاری هسته (که از یک سیم پر- برای تولید محافظ خود استفاده می کند) ، جوشکاری MIG به این گاز خارجی متکی است تا سدی بین فلز مذاب و جو اطراف ایجاد کند. این گاز در فرآیند جوشکاری مصرف نمی شود بلکه به عنوان یک محیط محافظ عمل می کند و آن را به عنوان یک مؤلفه مهم برای دستیابی به جوش های تمیز ، سازگار و نقص- free تبدیل می کند.
هدف اصلی گاز جوش MIG
در ابتدایی ترین سطح خود ، گاز جوشکاری MIG برای جداسازی استخر جوش مذاب از گازهای جوی (اکسیژن ، نیتروژن و هیدروژن) استفاده می کند که در غیر این صورت جوش را آلوده می کند. هنگامی که فلز در هنگام جوشکاری ذوب می شود ، بسیار واکنشی می شود- قرار گرفتن در معرض اکسیژن باعث اکسیدها می شود (ترکیبات شکننده ای که جوش را تضعیف می کنند) ، نیتروژن باعث ایجاد نیتیدهای مستعد - می شود ، و هیدروژن منجر به تخلخل می شود (حباب های کوچک گاز که باعث کاهش قدرت) می شوند. بنزین MIG یک "پتو" متراکم در اطراف استخر جوش تشکیل می دهد و این گازهای مضر را از بین می برد و محیطی تمیز برای فلز مذاب به درستی ایجاد می کند.
فراتر از محافظت ، گاز جوشکاری MIG همچنین بر پایداری قوس ، شکل مهره جوش و نفوذ تأثیر می گذارد. نوع گاز مورد استفاده را می توان متناسب با فلز پایه (به عنوان مثال ، فولاد ، آلومینیوم) و نیازهای پروژه (به عنوان مثال ، ورق نازک در مقابل فولاد ساختاری ضخیم) تنظیم کرد و آن را به ابزاری متنوع برای جوشکار تبدیل کرد.
انواع متداول گاز جوشکاری MIG
گاز جوشکاری MIG به طور معمول از گازهای بی اثر (آرگون ، هلیوم) یا گازهای واکنشی (دی اکسید کربن ، CO₂) تشکیل شده است ، که اغلب برای محافظت از تعادل ، عملکرد قوس و هزینه مخلوط می شوند. متداول ترین انواع عبارتند از:
1. آرگون (AR)
آرگون یک گاز بی اثر ، بی رنگ و بی بو است که پایه و اساس اکثر مخلوط های گاز جوش MIG است. این امر به دلیل توانایی آن در ایجاد یک قوس پایدار ، "نرم" و یک مهره جوش صاف ارزش دارد. خصوصیات کلیدی:
طبیعت بی اثر: با فلز مذاب واکنش نشان نمی دهد و آن را برای فلزات واکنشی مانند آلومینیوم ، مس و فولاد ضد زنگ ایده آل می کند.
پایداری قوس: یک قوس پایدار با حداقل پراکنده ، حتی در ولتاژهای کم- برای فلزات نازک (16 سنج یا نازک تر) تولید می کند.
شکل مهره: یک مهره گسترده و مسطح با نفوذ ملایم ، مناسب برای جوش های قابل مشاهده (به عنوان مثال ، پانل های بدن خودرو) که در آن زیبایی شناسی اهمیت دارد ، ترویج می کند.
آرگون خالص معمولاً برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می شود ، زیرا از تشکیل اکسید آلومینیوم جلوگیری می کند (یک لایه سخت که می تواند ناخالصی ها را در جوش به دام بیندازد). همچنین از آن به عنوان پایه ای برای مخلوط کردن با گازهای دیگر (مانند Co₂ یا هلیوم) برای جوشکاری فولاد استفاده می شود.
2. دی اکسید کربن (CO₂)
دی اکسید کربن یک گاز واکنشی است که ارزان تر از آرگون است اما پایدار تر است. به ندرت در جوشکاری MIG به تنهایی استفاده می شود (به دلیل تمایل به ایجاد پاتر) اما یک افزودنی کلیدی در مخلوط های فولاد است. خصوصیات کلیدی:
نفوذ: انرژی قوس را افزایش می دهد و باعث می شود جوش عمیق تر به فلز پایه "حفر شود" - ایده آل برای فولاد ضخیم (¼ اینچ یا بیشتر) که در آن همجوشی کامل بسیار مهم است.
هزینه - اثربخشی: بسیار ارزان تر از آرگون ، و این باعث می شود علاوه بر محبوب ترین مخلوط های فولادی برای کاهش هزینه ها باشد.
خطر پراکنده: می تواند باعث ایجاد پراکنده تر از آرگون شود ، بنابراین معمولاً با آرگون مخلوط می شود تا نفوذ و ثبات را متعادل کند.
یک گاز 100 ٪ Co₂ گاهی اوقات برای جوشکاری فولادی سنگین- استفاده می شود (به عنوان مثال ، ساخت صنعتی) که در آن هزینه اولویت است و پاکسازی پراکنده قابل قبول است.
3. argon - دی اکسید کربن (AR - Co₂) مخلوط می شود
این رایج ترین گازهای جوشکاری MIG برای فولاد خفیف و فولاد آلیاژ کم {0} است. این ترکیب ثبات آرگون را با نفوذ Co₂ متعادل می کند و برای اکثر پروژه های فولادی تطبیق پذیری را ارائه می دهد. نسبت های متداول عبارتند از:
75 ٪ آرگون+ 25} ٪ Co₂: مخلوط "اسب بخار" برای جوشکاری فلزی عمومی. این پایداری خوب قوس ، نفوذ متوسط و حداقل پراکندگی- مناسب برای همه چیز از فلز نازک تا فولاد ¼- اینچ فراهم می کند.
90 ٪ آرگون+ 10} ٪ Co₂: یک قوس نرم و با ثبات تر با پراکنده تر از مخلوط 75/25 تولید می کند. این ایده آل برای فولاد ضد زنگ (حفظ مقاومت در برابر خوردگی) و جوش های فولادی قابل مشاهده است که در آن زیبایی شناسی مهم است.
80 ٪ آرگون+ 20} ٪ co₂: یک زمین میانه ، در حالی که ثبات بهتری نسبت به 75/25 دارد ، نفوذ کمی بیشتر از 90/10 دارد.
این مخلوط ها به طور گسترده ای در دسترس و سازگار با اکثر جوشکارهای MIG هستند و آنها را به یک انتخاب برای سرگرمی ها و متخصصانی که با فولاد کار می کنند ، تبدیل می کنند.
4. argon - هلیوم (AR - او) مخلوط می کند
هلیوم یک گاز بی اثر است که یک قوس داغ تر از آرگون تولید می کند و این مخلوط ها را برای جوشکاری ضخیم یا گرما - مقاوم می کند. خصوصیات کلیدی:
خروجی گرمای بالاتر: هلیوم دمای قوس را افزایش می دهد و باعث نفوذ عمیق تر در آلومینیوم ضخیم (½ اینچ یا بیشتر) یا مس می شود (که به سرعت گرما را انجام می دهد).
سیالیت مهره: به صاف تر شدن فلز مذاب کمک می کند و خطر نقص در جوش های بزرگ را کاهش می دهد.
نسبت های متداول شامل 75 ٪ آرگون+ 25} ٪ هلیوم (برای آلومینیوم ضخیم) و 50 ٪ آرگون+ 50} هلیوم (برای مس یا برنامه های گرم-). این مخلوط ها گران تر از argon- Co₂ هستند اما برای جوشکاری ضخامت فلزات آهنی غیر- ضروری هستند.
چگونه گاز جوشکاری MIG در فرآیند جوشکاری کار می کند
گاز جوش MIG از طریق یک تنظیم کننده (که سرعت جریان را کنترل می کند) از یک سیلندر تحت فشار تحویل داده می شود و یک شیلنگ به اسلحه جوش داده می شود. با فعال شدن اسلحه ، گاز از طریق نازل در اطراف سیم پرکننده جریان می یابد و یک سپر را در اطراف قوس و استخر جوش مذاب ایجاد می کند. در اینجا نحوه تعامل با روند جوشکاری آورده شده است:
محافظ: گاز هوا را از ناحیه جوش جابجا می کند و اکسیژن ، نیتروژن و رطوبت را مسدود می کند. این امر از اکسیدها ، نیتریدها و تخلخل موجود در جوش جلوگیری می کند.
تثبیت قوس: گاز (به ویژه آرگون) قوس را احاطه کرده ، تلاطم را کاهش می دهد و انرژی قوس را روی ذوب سیم پرکننده و فلز پایه متمرکز می کند. این یک میزان ذوب ثابت و مداوم را تضمین می کند.
کنترل جریان فلزی: گاز بر نحوه پخش فلز مذاب تأثیر می گذارد. آرگون جریان فلزی را گسترده تر و نرم تر می کند ، در حالی که Co₂ یا هلیوم نفوذ عمیق تر و باریک تر را تشویق می کند.
سرعت جریان گاز (اندازه گیری شده در پا مکعب در ساعت ، CFH) بسیار مهم است: خیلی کم ، و سپر ضعیف است (اجازه آلودگی). بیش از حد زیاد ، و گاز هدر می رود (و ممکن است آشفتگی ایجاد کند که باعث اختلال در سپر می شود). بیشتر پروژه ها برای محافظت بهینه از 20-30 CFH استفاده می کنند.
چگونه گاز جوشکاری MIG با سایر گازهای جوشکاری متفاوت است
گاز جوشکاری MIG از گازهای مورد استفاده در فرآیندهای دیگر متمایز است:
TIG Welding Gas: TIG از آرگون خالص (برای آلومینیوم) یا آرگون- مخلوط هلیوم (برای فلزات ضخیم) استفاده می کند ، زیرا نیازی به افزایش نفوذ CO₂ ندارد (TIG به یک الکترود قابل مصرف غیر {1} متکی است ، نه سیم پرکننده ای که از طریق قوس تغذیه می شود).
اکسی - گاز سوخت: اکسی- استیلن (که در برش یا برآمدگی استفاده می شود) یک گاز سوخت است که برای تولید گرما می سوزد. گاز جوشکاری MIG نمی سوزد- فقط سپر می کند.
Flux - هسته "GAS": Flux- جوشکاری هسته از شار برای تولید گازهای محافظ استفاده می کند ، اما اینها محصول جانبی سوختن شار هستند ، نه گازهای خارجی. گاز جوش MIG یک محیط جداگانه و کنترل شده است.
انتخاب گاز جوشکاری MIG راست
انتخاب گاز جوشکاری MIG به دو عامل اصلی بستگی دارد:
فلز پایه: آلومینیوم به آرگون خالص نیاز دارد. فولاد خفیف با آرگون- co₂ مخلوط می کند. فولاد ضد زنگ برای حفظ مقاومت در برابر خوردگی به مخلوط های کم- co₂ نیاز دارد. فلزات ضخیم ممکن است از هلیوم آرگون- استفاده کنند.
نیازهای پروژه: جوش های قابل مشاهده به مخلوط های پراکنده - نیاز دارند (به عنوان مثال ، 90/10 آرگون-} Co₂) ؛ فولاد ضخیم به نفوذ بیشتری نیاز دارد (به عنوان مثال ، 75/25). هزینه-} پروژه های حساس ممکن است از 100 ٪ CO₂ استفاده کنند.
فروشگاه های عرضه جوش می توانند گاز مناسب را برای برنامه های خاص توصیه کنند ، اما با شروع 75 ٪ آرگون+ 25} Co₂ ترکیب یک شرط امن برای اکثر پروژه های فولادی است.
پایان
گاز جوشکاری MIG یک گاز محافظ ویژه (یا مخلوط) است که از استخر جوش محافظت می کند ، قوس را تثبیت می کند و کیفیت جوش را در جوشکاری MIG کنترل می کند. این به اشکال مختلف -} argon ، co₂ ، یا مخلوط مانند argon - co₂- هر یک متناسب با فلزات و پروژه های خاص است. با ایجاد سدی در برابر آلودگی جوی و تأثیرگذاری بر رفتار قوس ، گاز جوشکاری MIG تضمین می کند که جوش ها قوی ، تمیز و سازگار هستند.
این که آیا شما در حال جوشکاری ورق های فولادی نازک و چه صفحات آلومینیومی ضخیم هستید ، انتخاب گاز جوشکاری مناسب MIG به همان اندازه تنظیم ولتاژ صحیح یا سرعت خوراک سیم مهم است. این بنیاد نامرئی است که باعث می شود MIG جوشکاری یکی از مطمئن ترین و همه کاره ترین فرآیندهای برای پیوستن به فلزات باشد.
