جوشکار MIG از چه گاز استفاده می کند؟

MIG (گاز بی اثر فلزی) جوشکاری ، سنگ بنای تولید و ساخت مدرن ، برای ایجاد جوش های تمیز و قوی به گازهای محافظ متکی است. این گازها از استخر جوش مذاب در برابر آلودگی های جوی مانند اکسیژن ، نیتروژن و رطوبت محافظت می کنند که می تواند باعث تخلخل ، شستشو یا همجوشی ضعیف شود. انتخاب گاز بستگی به فلز پایه ، الزامات کیفیت جوش و شرایط عملیاتی دارد ، اما آرگون ، دی اکسید کربن (CO₂) و آرگون {2} Co₂ ترکیبات بسیار مورد استفاده هستند و مخلوط های تخصصی قابلیت MIG را به مواد متنوع گسترش می دهند.
گازهای بی اثر: پایه و اساس فلزات آهنی -
گازهای بی اثر ، که با فلزات واکنش نشان نمی دهند ، برای جوشکاری مواد آهنی غیر - مانند آلومینیوم ، مس و منیزیم ضروری هستند.
آرگون (AR): اسب بخار آلومینیوم
آرگون خالص گاز محافظ استاندارد برای آلومینیوم جوشکاری MIG است. چگالی بالا آن (1.38 برابر هوا) یک سد پایدار در اطراف استخر جوش تشکیل می دهد و از رسیدن اکسیژن به آلومینیوم مذاب- یک ویژگی مهم جلوگیری می کند ، زیرا آلومینیوم به سرعت یک لایه اکسید سخت (al₂o₃) را تشکیل می دهد که می تواند جوش ها را تضعیف کند. هدایت حرارتی کم آرگون همچنین یک قوس متمرکز ایجاد می کند ، ایده آل برای ورق های آلومینیومی نازک (به عنوان مثال ، سنج 7-) که در آن کنترل حرارت دقیق از سوختگی جلوگیری می کند.
برای آلومینیوم ضخیم تر (1/4 اینچ یا بیشتر) ، آرگون-} مخلوط هلیوم (به عنوان مثال ، 75 ٪ AR/25 ٪ HE) استفاده می شود. هلیوم دمای قوس را افزایش می دهد و ضمن حفظ قابلیت اطمینان محافظت از آرگون ، نفوذ به آلومینیوم متراکم را بهبود می بخشد. این ترکیب در کاربردهای هوافضا و خودرو متداول است ، جایی که جوش های قوی و سازگار در اجزای آلومینیومی ضخیم (به عنوان مثال ، بلوک های موتور) بسیار مهم هستند.
گازهای واکنشی: بهینه شده برای فلزات آهنی
گازهای واکنشی مانند Co₂ حداقل با فولاد در تعامل هستند اما عملکرد قوس را تقویت می کنند ، و آنها را برای جوشکاری فولاد کربن ، فولاد آلیاژی کم- کم و چدن ضروری می کند.
دی اکسید کربن (CO₂): هزینه - برای فولاد مؤثر است
Co₂ خالص اصلی برای فولاد خفیف جوش MIG و فولاد آلیاژ کم {0} است. خصوصیات واکنشی آن یک قوس داغ تر از گازهای بی اثر ایجاد می کند و باعث افزایش کلید - برای صفحات فولادی ضخیم (1/2 اینچ یا بیشتر) در ساخت ساختاری می شود. Co₂ همچنین به طور قابل توجهی ارزان تر از آرگون است ، و آن را برای تولید حجم {6 {6} بالا (به عنوان مثال ، جوش قاب خودرو) که در آن راندمان هزینه اهمیت دارد ، ایده آل می کند.
در حالی که CO₂ می تواند باعث اکسیداسیون جزئی شود ، سیم های پرکننده فولادی خفیف (به عنوان مثال ، AWS ER70S- 6) حاوی عناصر اکسید کننده مانند سیلیکون و منگنز هستند که اکسیدها را خنثی می کنند و از قدرت جوش اطمینان می دهند. با این حال ، CO₂ خالص ممکن است بیشتر از مخلوط ها پراکنده تر کند ، و نیاز به پست اضافی- تمیز کردن جوش-} معامله ای برای هزینه کم آن است.
آرگون - co₂ ترکیب: تعادل کیفیت و کارآیی
مخلوط آرگون و Co₂ (به عنوان مثال ، 75 ٪ AR/25 ٪ CO₂ ، 90 ٪ AR/10 ٪ Co₂) همه کاره برای جوشکاری MIG فولادی هستند. آنها پایداری قوس آرگون را با نفوذ Co₂ ترکیب می کنند و ارائه می دهند:
• مهره های جوش نرم تر: آرگون پراکنده را کاهش می دهد ، و این مخلوط ها را برای جوش های قابل مشاهده (به عنوان مثال ، تیرهای ساختاری یا قطعات ماشین آلات) ایده آل می کند که ظاهر آن اهمیت دارد.
• همجوشی سازگار: قوس متعادل مخلوط ، توزیع گرمای یکنواخت را تضمین می کند ، و از زیربنایی (شیارها در امتداد لبه های جوش) در فولاد نازک (18 گانه تا 1/4 اینچ) جلوگیری می کند.
• تخلخل کاهش یافته: سپر متراکم آرگون وانت نیتروژن را محدود می کند ، علت شایع حباب های گاز در جوش های خالص -.
مخلوط 75/25 یک Go {{2} برای جوشکاری استیل عمومی است ، در حالی که 90/10 برای فولادهای آلیاژ کم- (به عنوان مثال ، آنهایی که در پل ها استفاده می شوند) برای به حداقل رساندن وانت کربن ترجیح داده می شود ، که می تواند باعث کاهش سختی شود.
گازهای تخصصی برای فولاد ضد زنگ و آلیاژهای بالا {{0}
فولاد ضد زنگ و آلیاژهای نیکل -}} نیاز به گازهایی دارند که مقاومت در برابر خوردگی و خصوصیات مکانیکی آنها را حفظ می کنند.
آرگون - اکسیژن برای فولاد ضد زنگ
فولادهای ضد زنگ آستنیتی (به عنوان مثال ، 304 ، 316) برای مقاومت در برابر خوردگی به کروم متکی هستند ، بنابراین گازهای محافظ باید از اکسیداسیون کروم جلوگیری کنند. مخلوط مانند 98 ٪ AR/2 ٪ O₂ یا 90 ٪ AR/8 ٪ Co₂/2 ٪ O₂ استاندارد هستند. اکسیژن "خیس شدن" را بهبود می بخشد (توانایی فلز مذاب به طور یکنواخت) ، اطمینان از دانه های جوش صاف ، در حالی که آرگون آلودگی نیتروژن را به حداقل می رساند. این تعادل برای تجهیزات پردازش مواد غذایی یا وسایل پزشکی بسیار مهم است ، جایی که جوش های استیل ضد زنگ باید در برابر زنگ زدگی و باکتری ها مقاومت کنند.
argon - هلیوم برای آلیاژهای نیکل بالا-
آلیاژها مانند اینتولل (که در هوافضا و پردازش شیمیایی استفاده می شود) برای جلوگیری از آلودگی ، محافظ بی اثر را می طلبند. آرگون-} مخلوط هلیوم (به عنوان مثال ، 70 ٪ AR/30 ٪ HE) ضمن محافظت از مقاومت نیکل در برابر دمای شدید و خوردگی ، گرمای زیادی را برای بخش های ضخیم فراهم می کند. گرمای قوس هلیوم بدون واکنش با آلیاژ ، همجوشی کامل را تضمین می کند و یکپارچگی ساختاری آن را حفظ می کند.
ملاحظات اصلی در انتخاب گاز
جوشکرهای MIG گاز را بر اساس چهار عامل انتخاب می کنند:
• فلز پایه: آلومینیوم به آرگون نیاز دارد. فولاد با Co₂ یا مخلوط کار می کند. فولاد ضد زنگ نیاز به آرگون {0} miins مخلوط اکسیژن دارد.
• ضخامت مواد: فلزات نازک (کمتر از یا مساوی با 1/4 اینچ) از گازهای غنی از آرگون- برای دقت استفاده کنید. فلزات ضخیم (بیشتر از یا مساوی 1/2 اینچ) برای نفوذ به Co₂ یا هلیوم نیاز دارند.
• کیفیت جوش: جوش های قابل مشاهده یا بحرانی (به عنوان مثال ، عروق فشار) از ترکیب آرگون برای کاهش پراکنده و نقص استفاده می کنند.
• هزینه: Co₂ برای فولاد ارزان ترین است. مخلوط های آرگون یا هلیوم برای فلزات آلیاژ {1- {1} {1} {{1-}}}}}}
بهترین روشها برای استفاده از گاز MIG
برای به حداکثر رساندن نتایج:
• تعیین میزان جریان مناسب: 20-30 CFH (فوت مکعب در ساعت) استاندارد است. گاز خیلی کم جوش را در معرض دید قرار می دهد. بیش از حد باعث آشفتگی می شود که هوا را می کشد.
• از رطوبت خودداری کنید: بخار آب در خطوط گاز باعث تخلخل ناشی از هیدروژن - می شود. از گاز خشک استفاده کنید و فیلترهای درون خطی را به ویژه در محیط های مرطوب نصب کنید.
• سپر در برابر پیش نویس ها: جریان باد یا هوا سپرهای گاز را مختل می کند. در تنظیمات در فضای باز ، از یک صفحه شیشه ای یا سوئیچ به آرگون متراکم برای حفظ محافظت استفاده کنید.
• گاز را با سیم پرکننده مطابقت دهید: GANES CO₂ -} مبتنی بر سیمهای deoxidized (به عنوان مثال ، ER70S-6) برای مقابله با اکسیداسیون در جوش های فولادی.
نتیجه گیری: گاز برای هر برنامه
جوشکرهای MIG از طیف وسیعی از گازها متناسب با کار استفاده می کنند:
• آلومینیوم: آرگون خالص (نازک) یا آرگون - هلیوم (ضخیم).
• فولاد: Co₂ (هزینه) یا آرگون - Co₂ مخلوط (کیفیت).
• فولاد ضد زنگ: آرگون- مخلوط اکسیژن (مقاومت به خوردگی).
با انتخاب گاز مناسب ، جوشكاران MIG از جوش های قوی ، نقص-} جوش های رایگان در صنایع-} از خودرو و ساخت و ساز تا هوافضا و تولید پزشکی اطمینان می كنند. گاز فقط یک مؤلفه نیست. این کلید باز کردن همه کاره بودن و قابلیت اطمینان MIG Welding است.